周红卫：布局超薄手机天线制造工艺，做大立体电路产业

2017-02-26 by:CAE仿真在线来源:互联网

“我们抢占了超薄手机天线工艺,即‘含铝金属+塑胶’结构上制造天线工艺,并申请了发明专利保护。这是未来有机显示屏时代,手机走向5毫米厚度必须采用工艺。”深圳市微航磁电技术有限公司(以下简称:微航磁电)董事长周红卫对第一手机界记者表示。

微航磁电成立于2011年10月,由一批通讯、材料、制造等领域资深专业人士投资组建。公司定位于智能制造的上游,产品围绕无线充电和立体电路两大领域展开。目前拥有tob业务和toc业务,即立体电路制造代工业务、无线充电散件和设计服务和基于先进材料和设计制造技术,制造产品销售。

“公司前几年都是在做底层的材料和成型技术研发,含自主研制了3D激光机器人来制造立体电路,去年才开始把公司从“研发+制造”转变。目前技术高度在行业内已经有一定地位,但是还没有建立消费品牌。”周红卫说,微航磁电在立体电路天线领域应用的竞争对手都是几家上市企业,如外资的上市企业Molex、瑞声;内资的上市企业硕贝德、信维通讯等。

“但是我们优势在开拓到其他产业领域的能力强”,周红卫说。

“立体电路在很多领域拓展属于无人区,公司进展就代表了行业进展,如公司推出的“贴片焊接的柔性接插件”,是代替弹片、弹针这类“点”接触的一种“面”接触的射频接插件,专门为超薄手机中射频馈点与后盖上天线进行垂直面连接器件,采用这种工艺的器件是行业首创,公司推出的只有2mm宽度的彩色软灯条,比行业中最窄8mm彩色灯条更窄,这些技术创新立体电路产品流转起来,将把立体电路产业做强”。

厚积薄发,迅速成长

如前所述,虽然微航磁电去年才开始生产产品,但是凭借前几年的技术沉淀,微航磁电迅速开始在行业里面“跑”了起来。

据第一手机界记者了解,微航磁电从去年8月开始建设LDS产能,今年年初建设完毕,目前有22台3D激光机、一条化学镀线,可以日产15万只天线。在磁电产线,每周销售10万片磁天线(磁片+线圈)供给无线充电产业链中做无线充电发射器厂家,每天销售几万根内置FM磁性天线给手机厂家。客户直接和间接的有酷派、华为、中兴、天珑移动、百利丰、海尔、万利达等等知名企业。

“我们解决了无线充电在手机中应用“最后一米”的综合服务问题。”周红卫说,微航磁电能够做到从磁材制造、绕线、匹配设计一条龙对接,这是在整个无线充电行业还不多见。

“我司另外一个磁材料产品是内置磁性天线,几年来销售有几千万个了,用于外销手机中的内置收音天线。这个产品目前也是行业独家供应商”周红卫说。

在无线充电领域,微航磁电的磁性材料是注塑的有机复合非晶材料,属于行业独家技术。产品抗振,不容易碎,可以曲面成型。在立体电路领域,微航磁电利用产业链投资齐备优势,具体说是激光3D加工、化学镀全产线、高产能优势,做制造代工,如手机天线、光电产品等等。

布局超薄手机天线工艺,抢占市场先机

“手机从7mm厚度走向5mm是必然趋势了,手机结构变成了三片:前面贴合了液晶(柔性AMOLED)屏的一体化TP盖板,中间是硬质PCB、后面是背盖。。”周红卫表示。

据周红卫介绍,当手机变成5mm时,天线将被做到TP盖板和后盖上。如苹果将推出的苹果7,部分天线制造在TP盖板上。另外,天线制造在后盖上,这对手机天线制造行业来说又多了麻烦,因为射频和结构工程师以前得到的经验是不能在含铝合金和玻璃上做手机天线。

“我们抢占了超薄手机天线工艺,即‘含铝金属+塑胶’结构上制造天线工艺,并申请了发明专利保护。这是未来有机显示屏时代,手机走向5毫米厚度必须采用工艺。”周红卫说,

周红卫告诉第一手界记者,当手机后盖使用金属,微航磁电的这种“金属+部分塑料的结构上”可以制造天线,是专利技术,研究了保护金属的药水和材料,并可以批量制造;另外,微航磁电有一种低电磁损耗且高介电系数材料,是槽孔天线的填充介质,可以改善这种全金属天线的性能,这种磁性电介质材料可以缩波系数在3左右,可以降低等效的天线波长,对5G天线的低频段设计带来“抗金属”的便利。

此外,微航磁电还可以在手机设计之初,提供3D打印这种全金属手机部件的制造服务,这种零部件特征是:该有金属的地方会有金属,没有金属的部分还是塑胶,这种3D打印立体电路服务,来源于深圳市科技创新委项目。第二代3D打印材料成果,即可以3D打印立体电路。这样,手机设计之初可以提前展开射频实际调试,避免了手机部件出来后,射频指标不达标的困窘。另外,微航磁电还可以在玻璃和陶瓷后盖上制造3D天线。

“在立体电路产业做行业领袖,在磁电产业,以无线充电为线,做一个精致的品牌。”周红卫说,下步,微航磁电将与高校和研究院合作组建国家工程中心、制定系列测试国标和材料国标、组建全国性行业协会和各领域分会。

周红卫介绍,微航磁电是知名风险投资公司同创伟业入股的企业。公司技术最早发源于有机磁性材料应用,后来在有机磁性材料做成电子器件上沉积金属研究中,研发出塑料电路、塑料3D电路、制造这种3D电路的激光机。最终从磁电产业中“长”出了立体电路产业。为了研发这种3D激光机器人,还与德国和仿制德国激光机不同的,采用了3D打印的stl格式文件来处理数据,使得微航的3D激光装备扫描幅面大,适合制造天线基站等更大幅面产品。“一个插曲是,为了立体电路产业,先发起成立了国内知名一家3D打印制造公司。”周红卫向笔者讲起了立体电路产业发展一段历史。。。。。。”

“微航磁电如果把目前拥有的tob业务和toc业务做好,是可以达到年产值10亿元以上,上市后还有百亿的空间。”周红卫表示,但还需要脚踏实地完成每一个项目。争取在超薄手机时代成为行业知名的、不可或缺的重要制造商,在无线充电时代,采用微航磁材的充电器能进入千家万户。

说明:立体电路是一种在塑胶上制造电子线路技术,由于塑胶面是不规则的曲面,因此又叫3D电路,由于塑胶与金属常嵌套注塑,因此国外又称为3D模塑工艺,即3D-MID,制造这种电路工艺有多种,激光工艺又叫LDS,即激光直写电路的结构技术。又称为3D电路打印,这种工艺实现了在塑胶上“长电路”,其金属是后期药水中补充上去的,因此相比传统减法工艺,是一种电子产业领域的增材制造方法。立体电路是传统印制板产业的重要补充和发展,是电子产业走向混合制造的里程碑。也是目前手机中主流的天线制造技术,立体电路在快速向其他产业领域渗透,如传感器、汽车零部件中的智能3D触摸表面(电子皮肤)、光电产业等等。日本2014年由松下电器发起成立了行业协会,目前国内还没有全国性行业组织。也没有以此为主营业务的上市企业。

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