常见注塑成型不良现象及改善对策！

2017-03-25  by:CAE仿真在线  来源:互联网

成品表面,以CATE为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住真正的原因很困难。

1.原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多银条。

2.原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状,容易与其它原因造成的起疮分别。

3.原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。

4.射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。

5.如果模温低,则原料固化快也容易发生(第四条)之状况,使挥发成分不会排出除。

6.模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况,成品顶部往往会烧黑。

7.模具上如果附着水分,则充填原料带来的热将其蒸发,与熔融的原料融合,形成起疮,呈蛋白色雾状。

8.胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。

9.原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融化分解,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。

10.充填时,原料成乱流状态,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快,GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。

11.GATE以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。

12.原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。

13.原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。

14.背压不足,卷入空气(压缩比不足)。

会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线比另一方浅。

1.提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。

2.提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小。

3.CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致。

4.模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线。

5.受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要。

成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到.壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙,形成气泡。

1.射出压力尽可能高,减少原料收缩。

2.成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。

3.由于停滞空气的原因而产生气泡。

4.GATE 过小,成品肉厚变化快。

5.在GATE固化前,必须保持充分的压力。

射出时,模具内树脂受到高压而产生内部应力,脱模后,成品两旁出现变形弯曲,薄壳成型的产品容易产生变形。

1.成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成翘曲或变形。

2.成型品各部冷却速度不均匀时,冷却慢收缩量加大,薄壁部分的原料冷却迅速,粘度提高,引起翘曲。

3.模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。

4.模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。

原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。

1.增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。

2.充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。

3.如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出,发生压力下降,而造成流痕。

4.冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。

成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几点:

1.成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的机台。

2.模具排气效果不佳,模穴内的空气如果没有在射出时排除,则会由于残留空气的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。

3.模穴内,原料流动距离长,或者有薄壁的部分,则在原料充填结束前冷却固化。

4.模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成成型周期时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。

5.熔融的原料温度低或射出速度慢,原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。

6.灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的选择尽可能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦阻力加大,而且由于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。

7.成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整GATE 的大小来控制,GATE 小模穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。

8.射出压力低,造成充填不足。

毛边

成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等活动处。

1.滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。

2.模具表面附著异物时,也会出现毛边。

3.锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。

4.原料温度以及模具温度过高,则粘度下降,所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。

5.料量供给过多,原料多余射出产生毛边。

缩水

由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;

如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。

不易脱模(顶凸)

模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。

模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;

射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;

调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。

一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。

灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。

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