企业要想有高利润的项目要想长久地立于潮头就要创新。但创新是要承担风险的,不是有统计吗,美国95%的创新项目是失败的。

下面说下我经历的注塑故事中的一个创新案例。

具体公司名不谈。公司要开发气辅模具。

起因是来了新产品 - - - 吊顶式空调塑料外壳。这个产品体积很大,将近1米的一个正方形框架,缩水问题很难解决。

两个月后模具OK了,经过一段时间验证,产品OK,效果非常好,需要的锁模力很小,注射的压力速度也很小,产品也很饱满。

我们为此还得了公司的奖励,大家很兴奋,又在憧憬着新的得奖机会。

在我们怂恿下,洗衣机连筒的气辅设计也提到了议事日程。

单缸洗衣机有内筒和外筒,现在的外筒有金属的有塑料的,当时以塑料的为主。当时是把外筒和内筒分别注塑再装配的。当时大家提建议,何不将内容与外筒注塑为一体。

这是个风险很大的建议,现在想起来很后怕,两个桶加起来的重量超过了7公斤,也就是说基本要10000克以上的机器才可以生产,保险点的话要15000克的机器,也就是说差不多2000吨的机器,业内人士都知道这么大的机器可是宝贝呀。当时符合要求的1800T以上的机器公司只有2台。

设计过程中第一个问题是,两个桶合二为一,那么连接处的肉厚超过了6,7个mm,缩水问题搞不掉,那正好,用我们刚刚得奖的气辅技术。于是把那部位设计成气体辅助加工的气道。

当时也有跑Moldflow,也有不一样的担忧。但在大家热情高涨下,设计方案还是通过了。

费了千难万险后,剩下了一个问题,气道处的气体不规则,到处乱穿。

太复杂的技术细节不谈了,这个问题在后来的Moldflow中也显示出来了,因为材料是PP吗,偏软,所以气流不规则。

经历了3个月的试模,改模,改改改,到了约T10的时候,产品还是不像样子。

这时候公司高层又考虑到机器的紧张,即便改模成功,那么大机器也很紧张,当时品牌差不多的这么大的机器基本在200~~500万人民币之间。综合考虑了新买大机器及投资回收期后,感觉还是不划算。

这是当然另大家很悲伤的事情,写此文时,那种挫败感还在脊梁骨里发冷。

我们需要创新,但新需要科学的验证,需要严谨的态度。以此例与大家共勉。

⊙声明:振业注塑原创