汽车模具的三维CAD技术研究与应用

2013-05-14 by:广州有限元分析、培训中心-1CAE.COM 来源:仿真在线

来源:CAD世界网
关键字:CAD 三维模拟干涉检查
自20世纪80年代以来,计算机辅助设计技术(CAD)已得到了广泛的应用,并且得到了快速的发展,在模具设计、制造中也显示了巨大的优越性。随着汽车工业的飞速发展,对模具生产要求短周期、精度高、成本低。对模具设计的周期、质量有了越来越苛刻的要求。目前,一些工业发达国家的模具企业应用CAD技术已经从二维设计发展到三维设计。我国大部分企业还停留在二维设计的水平。因而,我国模具行业从二维设计平台向三维设计平台的提升是十分迫切的。

三维实体设计的优势在于:能够直观反映设计的真实状态,通过运动模拟、干涉检查等数字化分析手段,在设计阶段就能避免以往在生产制造中才能发现的问题。标准件库可为模具结构设计提供可以直接装配的参数化、系列化的零件;冲压设备库、典型结构库为结构设计提供了可参考的模型;而基础结构库使模具设计更加灵活、智能。资源库与知识工程的有机结合,形成了模具结构设计的知识库,成为三维实体设计的基础。与3D-DL图技术、实体泡沫加工技术的结合,达到真正意义上的三维实体设计。并以此为契机,带动整个模具生命周期的技术提升。实现模具制造的CAE/CAD/CAM一体化,使模具生产越来越依赖于高科技手段,最大限度地降低人工劳动的强度,提高模具的制造精度,缩短模具生产周期。

资源库、知识工程与知识资源库

资源库包括:标准件库、冲压设备库、典型结构库及基础结构库四部分内容。它为实体设计提供了丰富的资源:

◆ 标准件库

现代模具设计的高度集成化,要求零件模型在设计制造的各个环节中具有统一性,对于大量具有系列的,由参数确定的标准件,希望在标准件库中引用时只需选择零件规格参数,就可以得到正确的标准件。而不需要一一重新建模,也就是实现参数化驱动。

CATIA软件,在管理标准件方面有着独特的优势,Catalog Editor(目录编辑器)是专门对标准件进行分类、管理、使用的工具。

三维参数化标准件库的总体建立过程如下:

1) 归纳出共有的形状模式作为建库的基本元素,建立参数化特征。

2) 将规格数表联结到参数特征文件。使特征参数能够依照制定的系列变化。

3) 使用Catalog Editor模块对成系列的特征文件进行分类、管理。

根据模具标准件的类型,可将标准件分为:安装连接、导向、起重、限位、成翻装置、定位、压退料装置、进出料装置、侧冲装置、冲切、弹性元件、气动元件12类标准件。

结合标准件功能及使用特点,可以分为以下三类:

1. 普通标准件

多标准,成系列是它的主要特点。应用Catalog进行标准件的管理,使查找和应用更加方便、快捷。Catalog将大量成系列的标准件,按类型,分成了多个组,每个组下面又逐步细化。使庞大的标准件库变得清晰且有条理。使用Catalog Browser(目录浏览器)选择规格,插入到模具装配中后,可用快速移动一次定位,非常方便。

2. User Component(带布尔运算的标准件)

User Component(用户组合)是区别于Catalog Browser(目录浏览器)的另一种标准件插入方式。它能将用户事先定义好的特征,在插入标准件的同时自动与指定特征做布尔运算。

很多标准件的安装台,是随其规格的变化而变化的。把标准件做成带有自动进行布尔运算功能,使其能在用User Component命令插入装配的同时,与其相对应的铸件部分也一并生成。如图1所示。

汽车模具的三维CAD技术研究与应用+培训课程图片1

图1 User Component的插入界面

3. Power Copy及UDF(局部标准结构)

Power Copy和User Defined Features(UDF) 是CATIA V5的一种特征定义工具。通过它,设计者可以把一些在结构设计中经常使用的特征用户化。通过调用对应的特征文件,并设置相应的条件和调节参数就可以生成三维实体模型。

利用Powercopy制作的标准结构主要应用于铸件部分,如起重臂、压板台等。同普通标准件一样,他们也是成系列变化的。不同的是它们是“长”在模具主体结构上的。插入时需要指定一些定位元素及参数,并以布尔运算的形式直接加入到实体中。这样特征的修改和删除都是十分方便的。

用UDF定义的用户特征,是被封装成一个特征显示在结构树中的,减小了特征占用空间。而且UFD特征,可以被作为加工特征识别,这一特点,为之后的数控编程过程,提供了很大的方便。

Power Copy和User Defined Features(UDF)可以使结构建模简单化、标准化。提高了建模效率及准确程度,减少重复劳动。

◆ 冲压设备库

冲压设备库的建立改变了模具设计中反复核对冲压设备的状况。设计者直接在冲压设备的模型上进行结构设计,对模具的大小、平衡性等都有了直观的反映。在设计压板槽、托杆时,可直接利用压床模型进行空间布置。另外,这些冲压设备还可以加入到模具的运动模拟分析中,使运动分析更加真实。

◆ 基础结构库

基础结构库是在CATIAV5环境下基于知识的智能化设计资源库,是知识工程与模具通用结构的有机结合。首先要依据原始信息建立模具的实体模型;然后结合设计经验和规则建立模具结构的设计知识集;最后,通过各种知识推理方法实现模具结构自动化设计。以单动拉延模基础结构的建立为例,首先可根据模具结构特点建立拉延模基础构架模型、定义驱动参数。这个模型越具有通用性、代表性越好。在建立的时候也要充分考虑与知识规则的关联。然后将拉延模结构设计规范在CATIA中形成规则,并建立驱动参数与规则的连接关系。最后再加入IF-THEN形式的推理结构就可以了。在拉延模的设计过程中,设计者只需要控制几个基本的特征参数,系统将会根据事先输入到计算机中的结构规则,自动提供出合理的结构方案;基于知识的基础结构库的建立,形成了模具结构的基础模板。确保了知识的积累和重用。

◆ 知识资源库小结

标准件库为设计提供了大量可以直接装配的参数化,系列化的零件;冲压设备库、典型结构库为结构设计提供了切实的可参考的模型;而基础结构库使模具设计更加智能。资源库与知识工程的有机结合,形成了模具结构设计的知识资源库,成为三维实体设计的坚实基础。

汽车模具的三维CAD技术研究与应用+培训课程图片2

图2 知识资源库结构图

基于设计思路的三维实体设计

模具的实体设计过程是设计思维的过程。与普通的实体造型在思维方式上是截然不同的。单纯的实体造型,往往是在有参考实物或参考图纸的情况下进行的。制图员可以根据实物或图纸直接量取特征尺寸,一次将特征画对。而不存在设计中更改的问题,也谈不上构建流程。而真正的模具结构实体设计,重点在设计而非实体造型。设计是一个创造的过程,模具的每一个尺寸、每一个结构都需要设计员自己确定,而且设计是一个反复的过程,每一个设计都需要反复论证、反复更改,才能取得较合理的结果。

模具的设计过程包括模具设计构想、模具设计、模具结构评审、校对及出图四个过程。在整个实体设计过程中,始终围绕着两个问题:

1) 如何将现有的知识资源在设计中有效利用,与设计员的设计思维相统一。

2) 产品数模的修改信息是否能及时传递,模具结构修改是否方便。

以上两点,将直接影响到模具设计的质量和效率。为此,我们提出:基于设计思路的关联建模理念,以下面四部分内容为基础。

◆ 结构的标准化

模具结构标准化思想是贯穿整个建模理念的基础。尽量采用标准化的结构,使模具设计过程变成标准结构的垒积过程。将各个组成部分参数化、标准化、系列化。然后通过布尔运算相加到一起。最后形成一个完整的设计。但是由于模具产品本身的单件小批量的特点,在设计中只能尽量考虑应用标准结构,完全实现标准结构的垒积组合的可能性是很小的。

在模具设计构想阶段,典型结构库为设计者提供了大量可参考的典型结构。这些结构有赖于以往设计资源的积累,虽然它们是为了特定的模具设计的,但是为以后的设计提供了思路和参考。

◆ 基于知识资源库的基础结构

在模具设计的开始阶段,设计员开始勾画模具的整体结构。这时,各种模具构架在设计员的脑中变化,这些思维往往是一闪而过,不能直观的反映出来。基于知识的基础结构库,可以灵活的根据设计员的思路,按照事先输入好的结构规范变化。设计员可直观地看到这些参数调整过程中模具结构发生的变化。这些功能对于模具初期的设计是非常有效的。首先可根据模具结构特点,选择适当的基础构架模板,设计者只需要控制几个基本的特征参数,系统将会根据事先输入到计算机中的结构规则、校核规则,自动提供出合理的结构方案。另外,模具设计虽然具有单件小批量生产特点,每一套模具都不相同。但是,在同一个项目中客户往往对同一类模具有统一的技术要求,很多模具有着相似的结构。我们把这些相似的结构根据客户的技术要求参数化、规则化,形成针对项目的基础结构库。既满足了客户的技术要求,又提高了设计效率。

◆ 基于关联的设计

CATIA的关联功能,能够使零件之间的相互引用变得更加可靠。当零件乙引用了另外一个零件甲上的某些特征元素(例如,一个面或一条线),若开启关联功能,零件甲发生改变时,则零件乙中引用的那个元素也会同时更新。这种关联功能保证了引用元素的同步性。使引用变得更为可靠。另外还有一种高级的关联功能——Publication。使用Publication建立的关联,仅识别Publication元素,而不强调是哪一个零件对象,这种Publication更为灵活,应用也更为广泛。

传统的模具设计流程为直线式流程,即DL图设计完毕后进行模具结构设计。而采用Publication的关联设计,就可以在DL图草稿设计阶段,用临时的DL草稿进行模具结构的初步设计。待DL图正式图完成后,将临时的曲面更新成正式的DL图曲面,继续进行结构的完善工作。采用这种设计流程,实现了两个设计阶段的并行,不必压缩DL图和结构设计时间,却能有效的缩短整个模具设计周期。

汽车模具的三维CAD技术研究与应用+培训课程图片3

图3 基于关联的设计流程图

在模具结构设计中,我们把影响模具结构的最重要的基本元素(如草图、轴线、参数等)发布(Publication)出来。整个模具结构以此为引用主干,依次延伸设计。若模具结构需要调整,只需要修改这些基本元素,就可以达到牵一点而动全身的目的。采用这种关联设计方式,即明确了设计思路,又为实现模具的快速修改,提供了很好的解决方式。

另外在模具设计过程中,产品数模的反复修改经常导致设计工作反复。采用关联设计后,结构设计员根本不用理会产品数模小范围的更改,CATIA的关联更新会自动进行。只有在产品数模变化较大的情况下,才需要设计员干预。

◆ 各类标准件的灵活使用

在结构细化的过程中, POWER COPY类型标准件提供了铸件本体的标准结构。能够自动布尔运算的User Component标准件,由于安装台和标准件是在一个PART零件中,安装台会随零件的移动而移动,更改十分方便。普通标准件操作简单,使用方便。

上述的内容覆盖了模具设计从构想到细化的整个过程,在每一个设计阶段,都有相应的资源、知识作为支持。以结构标准化为主导思想,运用参数化、智能化知识库,及和合理的布尔运算手段, 实现了设计思维与知识资源的有机结合,快速的将设计思维具体化。这些资源的灵活运用,无论是设计前期的构想,还是后期的结构修改都提供了良好的操作环境,真正意义上提高了模具设计的质量和效率。

数字化分析手段

采用截面检查、干涉检查、相对运动干涉检查、运动模拟等分析手段,真实的反映模具的实际工作状态,保证了设计的可靠性。

◆ 截面检查

CATIA空间分析模块,提供了多种截面检查模式。可用于检查模具结构,审核模具设计是否合理等。另外,对设计员了解模具的内部结构、检查模具结构强度也有很大帮助。

◆ 干涉检查

CATIA空间分析模块提供了干涉检查、接触检查、最小距离检查等多种分析模式。能够有效的分析装配体中两个或多个零件的空间相对关系,并且计算出具体数值,生成空间分析结果报表。

◆ 运动模拟

CATIA-DMU电子样机运动仿真模块,可使设计者通过仿真模拟,验证机构的运动状况。基于零件间的约束关系,建立2D和3D运动副,组建运动机构进行仿真。此外还可对速度、加速度、干涉、间隙等进行分析。

上述是在长期的汽车模具实体设计中总结出来的宝贵经验。其根本目的,就是将各种资源、知识整合,服务于设计。以各种理念和流程来规范、提高设计效率,将各种检测、管理工具综合运用,提高设计质量。建立高效率、高质量的实体设计平台。目前,此技术已被一汽模具广泛应用,完成了多个国内外项目。汽车模具三维实体设计技术的开发成功,优化了模具结构,提高了知识利用率,缩短了模具产出周期,从而提高了产品的质量和性能/价格比。

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