搜索压铸件常见缺陷的原因分析
2017-04-17 by:CAE仿真在线 来源:互联网
一.铸件表面有花纹,并有金属流痕迹
产生原因:1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。
调整方法:1、加深浇口流道;2、减少压射比压。
二.铸件表面有细小的凸瘤
产生原因:1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法:1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。
三.铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙
产生原因:1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙,或有杂物。
调整方法:1、调整推件杆长度;2、抛光型腔,清除杂物及油污。
四.铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因:1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄,收缩后变形。
调整方法:1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。
五.压铸件表面有气孔
产生原因:1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死,气体排不出来。
调整方法:1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。
六.铸件表面有缩孔
产生原因:压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。
七.铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料
产生原因:1、压铸机压力不够,压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。
八.铸件部分未成形,型腔充不满
产生原因:1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足,压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法:1、提高压铸模,金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
九.压铸件锐角处充填不满
产生原因:1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好,有空气排不出来。
调整方法:1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。
十.铸件内有气孔产生
产生原因:1、金属液流动方向不正确,压铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡;2、内浇口太小,金属液流速过大,在空气未排出前过早地堵住了排气孔,使气体留在铸件内;3、动模型腔太深,通风排气困难;4、排气系统设计不合理,排气困难。
调整方法:1、修正分流锥大小及形状,防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔,增加空气穴。
十一.铸件内含杂质
产生原因:1、金属液不清洁,有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。
调整方法:1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔,使之干净。
十二.压铸过程中金属液溅出
产生原因:1、动、定模间密合不严密,间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。
调整方法:1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机,使动、定模相互平行。
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