压铸气孔的产生与解决方法

2017-04-17 by:CAE仿真在线来源:互联网

压铸气孔的产生与解决方法机械设计资料图片1

一.产生气孔的原因分析

原因有以下几点:

(1)氢气。原材料里面还有氢气,坩埚及环境还有湿气,导致气体加热产生氢气,夹裹在原材料里面,容易产生针状气孔。

(2)压射室充满度不高,导致压射室内含空间过大,汤在压射前,出现回流撞击,产生涡流。模具温度及金属液温太高,容易产生气泡。

氢气、压射缸卷气、流道卷气、型腔内压力卷气、水蒸气产生气孔,这些都是产生气孔的主要原因。具体如:

1.金属液在压射室充满度过低(控制在45%-70%),易产生卷气,初压射速度过高。

2.模具浇注系统不合理,排气不良。

3.熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。

4.模具温度过高,留模时间不够,金属凝固时间不足,强度不够,过早开模,受压气体膨胀起来。

5.脱模剂、注射头油用量过多。

6.喷涂后吹气时间过短,模具表面水未吹干。

二.解决压铸件气孔的办法

(1)使用干燥、干净的合金料。

(2)控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。

(3)合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度,调整高速切换起点。

(4)顺利填充,有利于型腔气体排出。直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向,在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流口截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则,排渣效果差。

(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。

三.预防措施

1.调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。

2.修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。

3.降低缺陷区域模温,从而降低气体的压力作用。

4.调整熔炼工艺。

5.延长留模时间,调整喷涂后吹气时间。

6.调整脱模剂、压射油用量。

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