proe的三维产品模型建立(二)

2013-07-05 by:广州CAD:proe设计培训中心来源:仿真在线

proe的三维产品:

3.3 特征规划和设计
通过以上对连杆功能、结构及加工工艺特点的分析,将连杆模型分成图2所示的特征层次,连杆的模型由这些各自独立的特征组合而成。

3.4 基于proeNGINEER平台下连杆的特征造型

    3.4.1 实体模型
    本文连杆的实体模型采用特征减造型方法。所谓特征减造型方法就是先建立零件的毛坯模型,然后用逐步除去特征的方式来建立零件模型。下面介绍连杆具体造型过程。
    1. 连杆的毛坯造型过程
    (1)确定分模面和拔模斜度,选择合理的分模面是毛坯锻造生产的第一步,所以造型过程也应最先确定分模面和拔模斜度。
    (2) 采用“拉伸”方法,生成连杆的下料模型。
    (3) 使用“拔摸”方式,生成7°的拔模斜度。
    (4) 采用“曲面减切材料”的方法,及使用“倒圆角”的功能,产生连杆体中间的连接部分。
    (5) 采用“减切材料”的方式,得到连杆大头形状。
    (6) 采用“减切材料”的方式,在大头孔的位置形成冲孔连皮。
    连杆的毛坯如图3所示。

图3 连杆毛坯模型

    2.按照连杆的机械加工工艺过程,进行的连杆造型
    (1) 用“减切材料”方式生成铣大、小两端面,保证尺寸要求。连杆的大、小头端面的加工通常是连杆加工过程的最初程序,因为这是整个加工过程中的主要定位基面,它的加工质量对整个连杆的加工质量都有重要的影响。因此,在造型过程中,要特别注意大、小头两端面的构建。
    (2) 选取同轴“孔”方式生成小头孔,并保证尺寸和表面粗糙值。
    (3) 以“旋转减切材料”的方式生成大头定位凸台。
    (4) 以“CUT”方式切开连杆大头,将连杆分成连杆盖和连杆体,把连杆分为两部分是为了能够满足后续加工和装配的需要。
    (5) 以“拉伸减切材料”的方式锪连杆盖上的螺帽凸台,“孔”方式钻螺栓孔,采用“螺旋扫描减切材料”的方式生成螺纹。
    (6) 把连杆和连杆盖用螺栓装配在一起,镗大头孔。大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能紧密配合,减少冲击的不良影响和便于传热,必须要保证大头孔与小头孔的形状、公差,所以在造型中要建好大头孔与小头孔的模型。
    至此,连杆的三维几何模型已建立。

3.4.2其他特征构建
连杆的精度特征建立,利用proeNGINEER直接在几何模型上进行操作。proeNGINEER中材料特征以文本形式附加在模型中,采用“设置”→“材料”可以直接在文本文件中对材料参数进行定义、修改、删除等操作。根据连杆的性能要求,选择连杆的材料为45#钢。技术特征和管理特征可以通过外部程序对其进行添加。通过以上步骤,已经完整地建立了一个零件的三维信息模型,可自动生成零件图。图4为通过建模生成的连杆三维模型。

图4 连杆的三维信息模型

4 数控程序和加工仿真

proeNGINEER在设计NC加工制造程序上提供了功能强大的Pro/NC模块。利用它可以建立一个三维加工仿真环境,自动编制的数控加工程序,对刀具的走刀路线进行仿真,观察工件的切削情况,验证是否发生过切及干涉和预测误差,避免加工失败。 Pro/NC运用图像法编程技术进行自动编程,由软件引导编程,因此编程思路清晰。避免了人工编程过程中各种不确定因素的干扰,最大程度地避免了人为误差。图像法自动编程技术就是把零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工。利用CAPP将CAD和CAM的信息连接起来,即CAPP能够直接从CAD接受零件信息,生成有关工艺规程文件,并依此为依据,生成NC代码。利用该技术,使数控编程人员不再对那些低层次的几何信息(如:点、线、面、实体)进行操作,而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程,大大提高了编程效率。在数控程序验证后,将设计加工制造程序所产生的CL DATA,经Pro/NCPOST进行数据的转换,可直接得到适用于实际加工所需的NC CODE。
依照Pro/NC设计加工程序的流程,连杆平面的加工过程仿真如图5所示。

proe的三维产品模型建立(二)proe图片图片3