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2016-09-01 by:CAE仿真在线 来源:互联网
模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式,为企业提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期、降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。与任何新生事物一样,模具CAD/CAE/CAM在近二十年中经历了从简单到复杂,从试点到普及的过程。进入本世纪以来,模具 CAD/CAE/CAM技术发展速度更快、应用范围更广,为了使广大模具工作者能进一步加深对该技术的认识,更好发挥模具CAD/CAE/CAM的作用,本文针对模具中应用最广泛、最具有代表性的铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展状况和趋势作概括性的介绍和分析。
铸造模CAD/CAE/CAM的发展概况
铸造成形过程模拟的探索性工作始于求解铸件的温度场分布。 1962年丹麦的Fursund用有限差分法首次对二维形状的铸件进行了凝固过程的传热计算,1965年美国通用汽车公司Henzel等对汽轮机铸件成功进行了温度场模拟,从此铸件在模具型腔内的传热过程数值分析技术在全世界范围内迅速开展。从上世纪70年代到80年代,美国、英国、法国、日本、丹麦等相继在铸件凝固模拟研究和应用上取得了显著成果,并陆续推出一批商品化模拟软件。进入 90年代后,我国的高等院校,如清华大学和华中科技大学在该领域也取得了瞩目的成就。
单纯的传热过程模拟并不能准确计算出铸件的温度变化和预测铸造中可能产生的缺陷,充模过程对铸件初始温度场分布的影响以及凝固过程中液态金属的流动对铸件缺陷形成的影响都是不可忽视的。铸件充模过程的模拟技术始于上世纪80年代,它以计算流体力学的理论和方法为基础,经历十余载,从二维简单形状开始,逐步深化和扩展,现已成功实现了三维复杂形状铸件的充模过程模拟,并能将流动和传热过程相耦合。目前国外已有一批商品化的三维铸造过程模拟软件,如日本的SOLIDIA、英国的SOLSTAR、法国的SIMULOR、瑞典的NOVACAST、德国的MAGMA和美国的 AFSOLID、PROCAST 等。国内也有清华大学的铸造之星、华中科技大学的华铸CAE等。这些铸造模CAE软件已覆盖铸钢、铸铁、铸铝和铸铜等各类铸件,大到数百吨,小至几千克,无论是在消除缩孔和缩松,还是在优化浇冒口设计,改进浮渣夹渣等方面都发挥了显著的作用。
伴随着 CAE技术在铸造领域的成功应用,铸造工艺及模具结构CAD的研究和应用也在不断深入,国外已陆续推出了一些应用软件,如美国铸造协会的 AFS- SOFTWARE,可用于铸钢和铸铁件的浇冒口设计,英国FOSECO公司的FEEDERCALK软件,可以计算铸钢件的浇冒口尺寸和选择保温冒口套的类型。我国华中科技大学和清华大学在铸造工艺及模具结构CAD方面也做了许多工作,如清华大学开发的THFSCAD软件,主要由图形扫描及矢量化和铸造工艺 CAD两部分组成。前一部分对扫描输入的图形进行消蓝去污和矢量化,后一部分用来建立参数化图形、计算铸件的加工余量、绘制工艺卡等。 THFSCAD是在二维图形学的基础上开发的,采用了AUTOCAD软件为开发平台。随着CAD技术的快速进步,三维CAD系统在铸造生产领域会逐步取代二维CAD系统而成为主流设计系统。
锻模CAD/CAE/CAM的发展概况
自上世纪70年代以来,国内外许多学术机构和公司对锻模CAD/CAE/CAM技术进行了广泛的研究,在锻造工艺过程设计、锻模结构设计和金属流动模拟等方面均取得了显著的成绩。
轴对称锻件约占锻件总数的30%左右,加上轴对称锻件几何形状简单,易于描述和定义,所以开发锻模CAD/ CAM系统时国内外大多数机构和人都是从轴对称锻模入手。轴对称锻模CAD/ CAM系统的主要组成部分包括锻件设计、模锻工艺设计、锻模结构设计和NC编程。锻件设计指的是设计冷锻件图和热锻件图,包括选择分模面、补充机加工余量、添加圆角和拔模斜度等。模锻工艺设计决定是否采用预成形工序、怎样采用预成形工序以及如何选择锻压设备的吨位。
另一类广泛应用的锻件是长轴类锻件,其成形工序设计和模具结构设计远比轴对称锻模复杂,因此开发长轴类锻模的CAD/CAM系统的难度更大、通用性也低,目前在许多通用商品化CAD/CAM软件上二次开发的长轴类锻模的CAD/CAM系统仅限于特定产品和特定场合的应用,锻模CAD/ CAM系统的发展方向是成组技术和模具标准化技术的进一步贯彻执行以及CAE技术和人工智能技术的深入应用。
在CAE 技术方面,有限元法一直是分析和研究金属锻造成形的主要数值分析方法,多年来已取得不少阶段性的成果。1973年Lee和 Kobayashi以矩阵分析法导出了刚塑性有限元的Lagrange算法,成功分析了锻造成形过程。1974年Zienkiewicz提出了刚粘塑性有限元的罚函数法,分析了轧制、挤压和拉拔等成形工艺。1982年Mori和Osakada提出了刚塑性有限元中的材料可压缩法并用于轧制和挤压中。上世纪 80年代初,Oh和Altan用大型刚塑性有限元分析软件ALPID对各类塑性变形问题进行了深入研究。90年代以后,国外一些商品化的专业有限元分析软件,如法国的FORGE2、美国的DEFORM、ABAQUS、MSC/AutoForge等,都已成功地应用于锻造领域。这些软件不仅可以预测锻件成形的全过程,而且可以定量地给出与变形有关的各种物理量,如位移、速度、应力、应变和载荷等,为获得最优的模具设计、最合理的工艺方案和最少的试模时间提供了技术保证。
级进模CAD/CAE/CAM的发展概况
国外级进模CAD/CAE/CAM的研究始于上世纪60年代末,70年代便有初步应用,但仅限于二维图形的简单冲裁级进模,其主要功能如条料排样、凹模布置、工艺计算和NC编程等。弯曲级进模CAD/CAM系统出现在80年代,如日本日立公司和富士通公司的弯曲级进模系统等。为了能够适应复杂模具的设计,富士通系统采用了自动设计和交互设计相结合的方法,在该系统中除毛坯展开、弯曲回弹计算和工步排序为自动处理外,其余均需要设计人员的参与。
应用三维几何造型技术的级进模系统始于80年代末,如美国Auto-trol公司的Die-Design系统,该系统采用三维几何模型来描述钣金零件,并将三维图形技术应用于模具结构设计,显示出三维图形软件在模具设计中的重要作用。
进入90年代,国际著名商品化三维CAD/CAM系统,如美国的Pro/E、UG-II、 CADD5、Solidworks、MDT等均陆续在模具界得到应用。美国PTC公司基于Pro/E系统开发了钣金零件造型模块Pro/Sheet Metal。UG Solution公司在UG-II的基础上开发了同类型的模块UG/Sheet Metal。以上两个系统都缺乏面向级进成形工艺及模具结构设计的专用模块,但这方面的工作进展很快,有的已经初见成效。
如美国Computer Design公司开发的级进模软件Striker Systems是销售量较大的商业化CAD/CAM系统,包括钣金零件造型(SS-DESIGN)、毛坯展开(SS-UNFOLD)、毛坯排样(SS- STRIP DESIGN),模具设计(SS- DIE DESIGN)和数控加工(SS-WIRE、SS-PROFILE)等模块。该系统支持钣金零件的特徵造型,虽已具有某些自动化设计的功能,但其设计过程仍以交互操作为主,目前只适用于弯曲冲裁级进模的设计。
本世纪之初,美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II (现为NX)软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX- PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特徵识别与重构、全三维结构关联等显著特色,已在2003年作为商品化产品投入巿场。我国从上世纪90 年代开始,华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特徵的级进模CAD/CAM系统 HMJC,包括钣金零件特徵造型、基于特徵的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程五个模块。上海交通大学为瑞士法因托(Finetool)精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAD/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来,国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列,如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统 Fox-cad等。
汽车覆盖件模CAD/CAE/CAM的发展概况
国际上最早开展汽车覆盖件模CAD/CAM系统研究与开发的是各个大汽车制造公司。早在1965年日本丰田汽车公司已将数控技术用于汽车覆盖件的模具加工,取得了很好的经济效果。上世纪80年代丰田汽车公司所采用的汽车覆盖件CAD/CAM系统包括了NTDFB和CADETT两个设计软件及加工凸、凹模的 TINCA软件,可完成车身外形设计、车身结构设计、冲模CAD、主模型与冲模加工和夹具加工等任务。据报道,该系统投入使用后可使丰田公司的汽车覆盖件成形模设计与制造时间减少50%,本世纪之初丰田汽车公司又采用了美国PDC公司基于Pro/E软件平台开发的面向拉延模设计的专业化软件 Pro/Dieface。
美国通用汽车公司依托美国UGS公司在UG-II软件平台上也开发了用于汽车覆盖件模具设计的专用模块,如钣金件设计、车身设计、复盖件冲压工艺设计(包括冲压方向选择、工艺余量补充、压边面形状设计和修边线确定)和模具结构设计等,目前该系统正处于试运行阶段。与此同时,美国福特汽车公司、英国 PSF公司、日本获原铁工所、富士铁工所等国外生产汽车覆盖件模具的公司也开发了各自公司专用的汽车覆盖件模 CAD/CAM系统。目前这些系统尚不对外出售。
国内如湖南大学、吉林大学和华中科技大学等单位近几年来对汽车覆盖件模CAD/CAE/CAM技术进行了系统而深入的研究,取得了许多可喜的成果。
如湖南大学以先进冲压CAE技术为突破口,开发出一套包括冲压工艺设计和汽车覆盖件模具设计和制造的系列化软件。其冲压仿真CAE自动建模系统 CADEM- I能够利用模具表面数控轨迹数据作为网格生成的几何数据源,使建模效率成倍的提高,对于汽车覆盖件成形,在同样精度下可使仿真模型网格单元减少近20% ~40%。冲压仿真CAE系统CADEM-II采用先进的理论和算法,在保证冲压件大变形计算精度的前提下显著地提高了分析速度。冲压工艺分析与设计系统 CADEM-III采用壳体失稳理论预测覆盖件成形中的起皱趋势,采用基于仿真的毛坯反算技术,实现了复杂零件的毛坯形状和尺寸的迭代反求。
又如华中科技大学模具技术国家重点实验室最新推出的汽车覆盖件冲压成形快速分析软件FASTAMP,基于改进的有限元逆算法和板壳单元,综合考虑了摩擦、压边力和拉深筋等工艺条件,将产品设计、材料选择和工艺设计紧密联系起来,能够快速模拟汽车覆盖件成形后的起皱、破裂和成形不足等缺陷,优化压边力、拉深筋和摩擦等工艺参数、校核压料面和工艺补充面的合理性、提供最优的毛坯形状,从而可以为汽车覆盖件工艺设计和模具设计提供全面的解决方案。
塑料注射模CAD/CAE/CAM的发展概况
塑料注射模CAD/CAM是伴随着通用机械CAD/CAM技术发展而不断深化的。从上世纪60年代基于线框模型的CAD系统开始, 到70年代以曲面造型为核心的CAD/CAM系统,80年代实体造型技术的成功应用,90年代基于特徵的参数化实体/曲面造型技术的完善,为塑料注射模采用 CAD/CAE/CAM技术提供了可靠的保证。目前在国内外巿场已涌现出一批成功应用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系统。
现在国外一些著名的商品化三维造型软件都带有独立的注射模设计模块,如美国PTC公司的Pro/E、UGS公司的UG-II、SDRC公司的I- DEAS系统。这三个CAD/CAM系统目前在塑料模具工业中的应用最为广泛。此外还有美国CV公司的CADDS系统、法国MATRA公司的 EUCLID 系统、法国 DASSAULT公司的CATIA系统、英国DELCAM公司的DUCT系统、日本造船信息系统株式会社的Space-E系统和日本UNISYS株式会社的CADCEUS系统等都各具特色,拥有各自的用户群。
塑料注射模CAE技术的发展也十分迅速,从上世纪60年代的一维流动和冷却分析到70年代的二维流动和冷却分析再到90年代的准三维流动和冷却分析,其应用范围已扩展到保压分析、纤维分子取向和翘曲预测等领域并且成效卓着。
塑料注射成型CAE商品化软件中应用最广泛的当数美国Moldflow公司的模拟软件MF,该软件主要包括流动模拟(MF/FLOW)、冷却分析(MF/COOL)、翘曲分析(MF/WARP)、气辅分析(MF/GAS)和应力分析(MF/STRESS)等。该公司于1998年推出准三维的双面流软件(Part Adviser),2002年推出真三维的实体流软件模块,目前该公司在世界上拥有较大的用户群。
近十余年来,我国对塑料注射成型CAE技术也开展了系统而深入的研究。华中科技大学、上海交通大学、郑州大学和南昌大学等都相继取得了可喜的成果。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在最近推出的商品化塑料注射成型集成化仿真系统HSCAE6.10,从1989年推出的HSCAE1.0版到如今的 6.10版,经历了从二维分析到三维分析,从实用化到商品化,从局部试点到大面积推广应用的进程,已成为塑料制品设计、模具结构优化和工程师培训的有力工具,HSCAE仿真系统目前已在国内80多家工厂和学校推广应用。
模具CAD/CAE/CAM的发展趋势
本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中,通过与计算机技术的紧密结合,人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特徵建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快、学科领域交叉之广前所未见。今后十年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物,其特点将反映在专业化、网络化、集成化和智能化四个方面。
随着模具工业的快速发展,近几年来世界各国的软件开发商投入了巨大的人力和物力,针对各类模具的特点,将通用的CAD/CAM系统改造为模具行业专用的系统,取得了较大成效。已投入使用的有美国UGS公司的级进模设计系统NX -PDW、塑料注射模设计系统Mold Wizard、以色列 Cimatron公司的模具设计和制造系统Quick、英国DELCAM公司的塑料模设计和制造系统PS-Moldmaker、法国 Misslel software公司的注射模专用软件Top Mold和级进模专用软件 Top Progress、日本UNISYS株式会社的塑料模设计和制造系统CADCEUS等。这些软件的技术特点是能在统一的系统环境下,使用统一的数据库,完成特定模具的设计。NX-PDW初步实现了模具零件的结构关联, CADCEUS的特色在于三维设计与二维视图的联动,PS-Moldmaker 做到了加工信息的自动封装,这些特点使得专业软件更加宜人化。
目前,国外一些软件开发商已能按实际生产过程中的功能划分产品系列,在网络系统下实现CAD/CAE/CAM的一体化,解决传统混合型 CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作的要求。例如英国DELCAM公司在原有软件DUCT5的基础上,为适应最新软件发展及工业生产实际推出了CAD/CAM集成化系统Delcam’s Power Solution,该系统覆盖了几何建模、逆向工程、工业设计、工程制图、仿真分析、快速原型、数据编程、测量分析等各个领域。系统的每个功能模块既可独立运行,又可通过数据接口与其它系统相兼容,并能按使用要求进行组合,以便形成专业化的 CAD/CAE/CAM系统,做到开放性、兼容性和专业化的统一。可以预计,模具 CAD/CAE/CAM系统在今后几年内将会逐步发展为支持从设计、分析、管理到加工全过程的产品信息管理的集成化系统。
现阶段,模具设计和制造在很大程度上仍然依靠着模具工作者的经验,仅凭计算机的数值计算功能去完成诸如模具设计方案的选择、工艺参数与模具结构的优化、成型缺陷的诊断以及模具成形性能的评价是不现实的。新一代模具CAD/CAE/CAM系统正在利用KBE(基于知识的工程)技术进行脱胎换骨的改造。如UG-II中所提供的人工智能模块KF(Knowledge Fusion)。利用KF可将设计知识融入系统之中,以便进行图形识别与推理。
数值计算和人工智能技术的结合将是今后相当长时间内一件十分艰巨而重要的工作。传统的模拟软件基本上都是被动式计算工具,分析前需要用户事先设计成形方案和确定工艺参数,分析结果常常难于直接用来指导生产,这在很大程度上影响了模拟软件的推广和普及,华中科技大学模具技术国家重点实验室在国产注塑成型模拟软件HSCAE6.10中成功地引入了人工智能技术。对于注射时间、注射温度等具有连续取值空间的参数,采用人工神经网络进行优化,对于分析结果的解释和评价则采用基于规则推理的方法来处理。HSCAE6.10的专家系统规则库以专家知识为基础,涵盖了有关短射、流动平衡、熔体降解、温差控制、保压时间、许可剪切应力、剪切速率和锁模力等方面的领域知识,在对分析结果进行综合和提炼的基础上驱动专家系统进行推理,对成型方案进行评价并在分析报告中输出具体的改进建议,其目标是将模拟软件由传统的“被动式”计算工具提升为新一代的“主动式”优化系统。
模具高速铣削加工技术
在现代模具生产中,随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高,塑件内部结构设计得越来越复杂,模具的外形设计也日趋复杂,自由曲面所占比例不断增加,相应的模具结构也设计得越来越复杂。这些都对模具加工技术提出了更高要求,不仅应保证高的制造精度和表面质量,而且要追求加工表面的美观。随着对高速加工技术研究的不断深入,尤其在加工机床、数控系统、刀具系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下,高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。
数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术,是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工,其切削速度、进给速度有了很大的提高,而且切削机理也不相同。高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃,其单位功率的金属切除率提高了30%~40%,切削力降低了30%,刀具的切削寿命提高了70%,留于工件的切削热大幅度降低,低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高,单位时间毛坯材料的去除率增加了,切削时间减少了,加工效率提高了,从而缩短了产品的制造周期,提高了产品的市场竞争力。同时,高速加工的小量快进使切削力减少了,切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形,提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低,转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率,而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感,由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件(HRC45~HRC65)的加工过程中,采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序,从而避免了电极的制造和费时的电加工,大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件,高速铣削也可顺利完成,而且在高速铣削 CNC加工中心上,模具一次装夹可完成多工步加工。
高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响,改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程,甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外,在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明,应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间,节约加工成本费用近30%,模具表面加工精度可达1 m,刀具切削效率可提高1倍。
二、高速铣削加工机床
高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一,它随着CNC技术、微电子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点,对模具高速加工的相关技术及工艺系统(加工机床、数控系统、刀具等)提出了比传统模具加工更高的要求。
http://www.qipashuoo.com/qushi/
1. 高稳定性的机床支撑部件
高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度,热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料,有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土,以增加其抗振性和热稳定性,这不但可保证机床精度稳定,也可防止切削时刀具振颤。采用封闭式床身设计,整体铸造床身,对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机床稳定性的重要措施。一些机床公司的研发部门在设计过程中,还采用模态分析和有限元结构计算等,优化了结构,使机床支撑部件更加稳定可靠。
2. 机床主轴
高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为10000~100000m/min,主轴功率大于15kW。通过主轴压缩空气或冷却系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于0.005mm。还要求主轴具有快速升速、在指定位置快速准停的性能(即具有极高的角加减速度),因此高速主轴常采用液体静压轴承式、空气静压轴承式、热压氮化硅(Si3N4)陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构形式。润滑多采用油气润滑、喷射润滑等技术。主轴冷却一般采用主轴内部水冷或气冷。
3. 机床驱动系统
为满足模具高速加工的需要,高速加工机床的驱动系统应具有下列特性:
(1) 高的进给速度。研究表明,对于小直径刀具,提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为20~30m/min,如采用大导程滚珠丝杠传动,进给速度可达60m/min;采用直线电机则可使进给速度达到120m/min。 http://www.qipashuoo.com/ribao/
( 2)高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性,要求提供高速进给的驱动器(快进速度约40m/min,3D轮廓加工速度为10m/min),能够提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和减速度。
机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展,先进的直线电动机已经问世,并成功应用于CNC机床。先进的直线电动机驱动使CNC机床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题,加快了伺服响应速度,提高了伺服控制精度和机床加工精度。
4. 数控系统
先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素,模具高速切削加工对数控系统的基本要求为:
(1) 高速的数字控制回路(Digital control loop),包括:32位或64位并行处理器及1.5Gb以上的硬盘;极短的直线电机采样时间。
(2)速度和加速度的前馈控制(Feed forward control);数字驱动系统的爬行控制(Jerk control)。
(3) 先进的插补方法( 基于NURBS的样条插补),以获得良好的表面质量、精确的尺寸和高的几何精度。
(4)预处理(Look-ahead)功能。要求具有大容量缓冲寄存器,可预先阅读和检查多个程序段(如DMG机床可多达500个程序段, Simens系统可达1000~2000个程序段),以便在被加工表面形状(曲率)发生变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。
(5)误差补偿功能,包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。奇葩说此外,模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。
(6) 传统的数据接口, 如RS232串行口的传输速度为19.2kb,而许多先进的加工中心均已采用以太局域网(Ethernet)进行数据传输,速度可达200kb。
5. 冷却润滑
高速加工采用带涂层的硬质合金刀具,在高速、高温的情况下不用切削液,切削效率更高。这是因为:铣削主轴高速旋转,切削液若要达到切削区,首先要克服极大的离心力;即使它克服了离心力进入切削区,也可能由于切削区的高温而立即蒸发,冷却效果很小甚至没有;同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化,容易导致裂纹的产生,所以要采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式可以用高压气体迅速吹走切削区产生的切削,从而将大量的切削热带走,同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一层极薄的微观保护膜,可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。
三、高速切削加工的刀柄和刀具
由于高速切削加工时离心力和振动的影响,要求刀具具有很高的几何精度和装夹重复定位精度以及很高的刚度和高速动平衡的安全可靠性。由于高速切削加工时较大的离心力和振动等特点,传统的7:24锥度刀柄系统在进行高速切削时表现出明显的刚性不足、重复定位精度不高、轴向尺寸不稳定等缺陷,主轴的膨胀引起刀具及夹紧机构质心的偏离,影响刀具的动平衡能力。目前应用较多的是HSK高速刀柄和国外现今流行的热胀冷缩紧固式刀柄。热胀冷缩紧固式刀柄有加热系统,刀柄一般都采用锥部与主轴端面同时接触,其刚性较好,但是刀具可换性较差,一个刀柄只能安装一种连接直径的刀具。由于此类加热系统比较昂贵,在初期时采用HSK类的刀柄系统即可。当企业的高速机床数量超过3台以上时,采用热胀冷缩紧固式刀柄比较合适。
刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之一,它直接影响着加工效率、制造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温、高压、摩擦、冲击和振动等载荷,高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性,即具有良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。高速切削加工的刀具技术发展速度很快,应用较多的如金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具、涂层硬质合金、(碳)氮化钛硬质合金TIC(N)等。
在加工铸铁和合金钢的切削刀具中,硬质合金是最常用的刀具材料。硬质合金刀具耐磨性好,但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。为提高硬度和表面光洁度,采用刀具涂层技术,涂层材料为氮化钛(TiN)、氮化铝钛(TiALN)等。涂层技术使涂层由单一涂层发展为多层、多种涂层材料的涂层,已成为提高高速切削能力的关键技术之一。直径在10~40mm范围内,且有碳氮化钛涂层的硬质合金刀片能够加工洛氏硬度小于42的材料,而氮化钛铝涂层的刀具能够加工洛氏硬度为42甚至更高的材料。高速切削钢材时,刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的P类硬质合金、涂层硬质合金、立方氮化硼(CBN)与CBN复合刀具材料(WBN)等。切削铸铁,应选用细晶粒的K类硬质合金进行粗加工,选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(PCNB)复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时,应选用聚晶金刚石PCD或CVD金刚石涂层刀具。选择切削参数时,针对圆刀片和球头铣刀,应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前角比常规刀具的前角要小,后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角,来增大刀尖角,防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积,提高刀具刚性。在保证安全和满足加工要求的条件下,刀具悬伸尽可能短,刀体中央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮,连接柄呈倒锥状,以增加其刚性。尽量在刀具及刀具系统中央留有冷却液孔。球头立铣刀要考虑有效切削长度,刃口要尽量短,两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面,四螺旋槽球头立铣刀通常用于精铣复杂曲面。
四、模具高速加工工艺及策略
高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工,以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。
1. 粗加工
模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率,并为半精加工准备工件的几何轮廓。高速加工中的粗加工所应采取的工艺方案是高切削速度、高进给率和小切削用量的组合。等高加工方式是众多CAM软件普遍采用的一种加工方式。应用较多的是螺旋等高和等Z轴等高两种方式,也就是在加工区域仅一次进刀,在不抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径,进、退刀方式采用圆弧切入、切出。螺旋等高方式的特点是,没有等高层之间的刀路移动,可避免频繁抬刀、进刀对零件表面质量的影响及机械设备不必要的耗损。对陡峭和平坦区域分别处理,计算适合等高及适合使用类似3D偏置的区域,并且可以使用螺旋方式,在很少抬刀的情况下生成优化的刀具路径,获得更好的表面质量。在高速加工中,一定要采取圆弧切入、切出连接方式,以及拐角处圆弧过渡,避免突然改变刀具进给方向,禁止使用直接下刀的连接方式,避免将刀具埋入工件。加工模具型腔时,应避免刀具垂直插入工件,而应采用倾斜下刀方式(常用倾斜角为20°~30°),最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷。加工模具型芯时,应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式(或圆弧式)切入、切出,避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削可降低切削热,减小刀具受力和加工硬化程度,提高加工质量。机械手真空吸盘批发哪里有?推荐伽达。
2. 半精加工
模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整,表面精加工余量均匀,这对于工具钢模具尤为重要,因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化,从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。
粗加工是基于体积模型,精加工则是基于面模型。以前开发的CAD/CAM系统对零件的几何描述是不连续的,由于没有描述粗加工后、精加工前加工模型的中间信息,故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。因此应对半精加工策略进行优化以保证半精加工后工件表面具有均匀的剩余加工余量。优化过程包括:粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允许加工余量的确定、对剩余加工余量大于最大允许加工余量的型面分区(如凹槽、拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域)以及半精加工时刀心轨迹的计算等。
现有的模具高速加工C A D /CAM软件大都具备剩余加工余量分析功能,并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如 MasterCAM软件提供了束状铣削(Pencil milling)和剩余铣削(Rest milling)等方法来清除粗加工后剩余加工余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。
3. 精加工
模具的高速精加工策略取决于刀具与工件的接触点,而刀具与工件的接触点随着加工表面的曲面斜率和刀具有效半径的变化而变化。对于由多个曲面组合而成的复杂曲面加工,应尽可能在一个工序中进行连续加工,而不是对各个曲面分别进行加工,以减少抬刀、下刀的次数。然而,由于加工中表面斜率的变化,如果只定义加工的侧吃刀量(Step over),就可能造成在斜率不同的表面上实际步距不均匀,从而影响加工质量。
一般情况下,精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的1.5倍,以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中,在每次切入、切出工件时,进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接,避免采用直线转接,以保持切削过程的平稳性。
高速精加工策略包括三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定,确保能快速切除工件上的材料,得到高精度、光滑的切削表面。精加工的基本要求是要获得很高的精度、光滑的零件表面质量,轻松实现精细区域的加工,如小的圆角、沟槽等。对许多形状来说,精加工最有效的策略是使用三维螺旋策略。使用这种策略可避免使用平行策略和偏置精加工策略中会出现的频繁的方向改变,从而提高加工速度,减少刀具磨损。这个策略可以在很少抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径。这种加工技术综合了螺旋加工和等高加工策略的优点,刀具负荷更稳定,提刀次数更少,可缩短加工时间,减小刀具损坏机率。它还可以改善加工表面质量,最大限地减小精加工后手工打磨的需要。在许多场合需要将陡峭区域的等高精加工和平坦区域三维等距精加工方法结合起来使用。
数控编程也要考虑几何设计和工艺安排,在使用CAM系统进行高速加工数控编程时,除刀具和加工参数根据具体情况选择外,加工方法的选择和采用的编程策略就成为了关键。一名出色的使用CAD/CAM工作站的编程工程师应该同时也是一名合格的设计与工艺师,他应对零件的几何结构有一个正确的理解,具备对于理想工序安排以及合理刀具轨迹设计的知识和概念。
五、高速切削数控编程
高速铣削加工对数控编程系统的要求越来越高,价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求,除了要有高速切削机床和高速切削刀具外,具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。数控加工的数控指令包含了所有的工艺过程,一个优秀的高速加工 CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、待加工轨迹监控功能、刀具轨迹编辑优化功能和加工残余分析功能等。高速切削编程首先要注意加工方法的安全性和有效性;其次,要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳,这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命;最后,要尽量使刀具载荷均匀,这会直接影响刀具的寿命。
1. CAM系统应具有很高的计算编程速度
高速加工中采用非常小的进给量与切深,其NC程序比对传统数控加工程序要大得多,因而要求软件计算速度要快,以节省刀具轨迹编辑和优化编程的时间。
2. 全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力
高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工,一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果,所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力及自动刀柄与夹具干涉检查、绕避功能。系统能够自动提示最短夹持刀具长度,并自动进行刀具干涉检查。
3. 丰富的高速切削刀具轨迹策略
高速加工对加工工艺走刀方式比传统方式有着特殊要求,为了能够确保最大的切削效率,又保证在高速切削时加工的安全性,CAM系统应能根据加工瞬时余量的大小自动对进给率进行优化处理,能自动进行刀具轨迹编辑优化、加工残余分析并对待加工轨迹监控,以确保高速加工刀具受力状态的平稳性,提高刀具的使用寿命。
机械手治具配件厂家采用高速加工设备之后,对编程人员的需求量将会增加,因高速加工工艺要求严格,过切保护更加重要,故需花多的时间对NC指令进行仿真检验。一般情况下,高速加工编程时间比一般加工编程时间要长得多。为了保证高速加工设备足够的使用率,需配置更多的CAM人员。现有的CAM软件,如 PowerMILL、MasterCAM、UnigraphicsNX、Cimatron等都提供了相关功能的高速铣削刀具轨迹策略。
六、结束语
高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一,目前主要应用于汽车工业和模具行业,尤其是在加工复杂曲面的领域、工件本身或刀具系统刚性要求较高的加工领域等,是多种先进加工技术的集成,其高效、高质量为人们所推崇。它不仅涉及到高速加工工艺,而且还包括高速加工机床、数控系统、高速切削刀具及 CAD/CAM技术等。模具高速加工技术目前已在发达国家的模具制造业中普遍应用,而在我国的应用范围及应用水平仍有待提高,由于其具有传统加工无可比拟的优势,仍将是今后加工技术必然的发展方向。
在现代模具生产中,随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高,塑件内部结构设计得越来越复杂,模具的外形设计也日趋复杂,自由曲面所占比例不断增加,相应的模具结构也设计得越来越复杂。这些都对模具加工技术提出了更高要求,不仅应保证高的制造精度和表面质量,而且要追求加工表面的美观。随着对高速加工技术研究的不断深入,尤其在加工机床、数控系统、刀具系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下,高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。
数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术,是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。相对于传统的切削加工,其切削速度、进给速度有了很大的提高,而且切削机理也不相同。高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃,其单位功率的金属切除率提高了30%~40%,切削力降低了30%,刀具的切削寿命提高了70%,留于工件的切削热大幅度降低,低阶切削振动几乎消失。随着切削速度的提高,单位时间毛坯材料的去除率增加了,切削时间减少了,加工效率提高了,从而缩短了产品的制造周期,提高了产品的市场竞争力。同时,高速加工的小量快进使切削力减少了,切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形,提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低,转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率,而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感,由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬钢件(HRC45~HRC65)的加工过程中,采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序,从而避免了电极的制造和费时的电加工,大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件,高速铣削也可顺利完成,而且在高速铣削 CNC加工中心上,模具一次装夹可完成多工步加工。
高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响,改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程,甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外,在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明,应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80%的手工研磨时间,节约加工成本费用近30%,模具表面加工精度可达1 m,刀具切削效率可提高1倍。
二、高速铣削加工机床
高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一,它随着CNC技术、微电子技术、新材料和新结构等基础技术的发展而迈上更高的台阶。由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点,对模具高速加工的相关技术及工艺系统(加工机床、数控系统、刀具等)提出了比传统模具加工更高的要求。
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1. 高稳定性的机床支撑部件
高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度,热刚度和最佳的阻尼特性。大部分机床都采用高质量、高刚性和高抗张性的灰铸铁作为支撑部件材料,有的机床公司还在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土,以增加其抗振性和热稳定性,这不但可保证机床精度稳定,也可防止切削时刀具振颤。采用封闭式床身设计,整体铸造床身,对称床身结构并配有密布的加强筋等也是提高机床稳定性的重要措施。一些机床公司的研发部门在设计过程中,还采用模态分析和有限元结构计算等,优化了结构,使机床支撑部件更加稳定可靠。
2. 机床主轴
高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件。高速切削机床主轴的转速范围为10000~100000m/min,主轴功率大于15kW。通过主轴压缩空气或冷却系统控制刀柄和主轴间的轴向间隙不大于0.005mm。还要求主轴具有快速升速、在指定位置快速准停的性能(即具有极高的角加减速度),因此高速主轴常采用液体静压轴承式、空气静压轴承式、热压氮化硅(Si3N4)陶瓷轴承磁悬浮轴承式等结构形式。润滑多采用油气润滑、喷射润滑等技术。主轴冷却一般采用主轴内部水冷或气冷。
3. 机床驱动系统
为满足模具高速加工的需要,高速加工机床的驱动系统应具有下列特性:
(1) 高的进给速度。研究表明,对于小直径刀具,提高转速和每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为20~30m/min,如采用大导程滚珠丝杠传动,进给速度可达60m/min;采用直线电机则可使进给速度达到120m/min。 http://www.qipashuoo.com/ribao/
( 2)高的加速度。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系统具有良好的加速度特性,要求提供高速进给的驱动器(快进速度约40m/min,3D轮廓加工速度为10m/min),能够提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和减速度。
机床制造商大多采用全闭环位置伺服控制的小导程、大尺寸、高质量的滚珠丝杠或大导程多头丝杠。随着电机技术的发展,先进的直线电动机已经问世,并成功应用于CNC机床。先进的直线电动机驱动使CNC机床不再有质量惯性、超前、滞后和振动等问题,加快了伺服响应速度,提高了伺服控制精度和机床加工精度。
4. 数控系统
先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素,模具高速切削加工对数控系统的基本要求为:
(1) 高速的数字控制回路(Digital control loop),包括:32位或64位并行处理器及1.5Gb以上的硬盘;极短的直线电机采样时间。
(2)速度和加速度的前馈控制(Feed forward control);数字驱动系统的爬行控制(Jerk control)。
(3) 先进的插补方法( 基于NURBS的样条插补),以获得良好的表面质量、精确的尺寸和高的几何精度。
(4)预处理(Look-ahead)功能。要求具有大容量缓冲寄存器,可预先阅读和检查多个程序段(如DMG机床可多达500个程序段, Simens系统可达1000~2000个程序段),以便在被加工表面形状(曲率)发生变化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。
(5)误差补偿功能,包括因直线电机、主轴等发热导致的热误差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。奇葩说此外,模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。
(6) 传统的数据接口, 如RS232串行口的传输速度为19.2kb,而许多先进的加工中心均已采用以太局域网(Ethernet)进行数据传输,速度可达200kb。
5. 冷却润滑
高速加工采用带涂层的硬质合金刀具,在高速、高温的情况下不用切削液,切削效率更高。这是因为:铣削主轴高速旋转,切削液若要达到切削区,首先要克服极大的离心力;即使它克服了离心力进入切削区,也可能由于切削区的高温而立即蒸发,冷却效果很小甚至没有;同时切削液会使刀具刃部的温度激烈变化,容易导致裂纹的产生,所以要采用油/气冷却润滑的干式切削方式。这种方式可以用高压气体迅速吹走切削区产生的切削,从而将大量的切削热带走,同时经雾化的润滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一层极薄的微观保护膜,可有效地延长刀具寿命并提高零件的表面质量。
三、高速切削加工的刀柄和刀具
由于高速切削加工时离心力和振动的影响,要求刀具具有很高的几何精度和装夹重复定位精度以及很高的刚度和高速动平衡的安全可靠性。由于高速切削加工时较大的离心力和振动等特点,传统的7:24锥度刀柄系统在进行高速切削时表现出明显的刚性不足、重复定位精度不高、轴向尺寸不稳定等缺陷,主轴的膨胀引起刀具及夹紧机构质心的偏离,影响刀具的动平衡能力。目前应用较多的是HSK高速刀柄和国外现今流行的热胀冷缩紧固式刀柄。热胀冷缩紧固式刀柄有加热系统,刀柄一般都采用锥部与主轴端面同时接触,其刚性较好,但是刀具可换性较差,一个刀柄只能安装一种连接直径的刀具。由于此类加热系统比较昂贵,在初期时采用HSK类的刀柄系统即可。当企业的高速机床数量超过3台以上时,采用热胀冷缩紧固式刀柄比较合适。
刀具是高速切削加工中最活跃重要的因素之一,它直接影响着加工效率、制造成本和产品的加工精度。刀具在高速加工过程中要承受高温、高压、摩擦、冲击和振动等载荷,高速切削刀具应具有良好的机械性能和热稳定性,即具有良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。高速切削加工的刀具技术发展速度很快,应用较多的如金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具、涂层硬质合金、(碳)氮化钛硬质合金TIC(N)等。
在加工铸铁和合金钢的切削刀具中,硬质合金是最常用的刀具材料。硬质合金刀具耐磨性好,但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。为提高硬度和表面光洁度,采用刀具涂层技术,涂层材料为氮化钛(TiN)、氮化铝钛(TiALN)等。涂层技术使涂层由单一涂层发展为多层、多种涂层材料的涂层,已成为提高高速切削能力的关键技术之一。直径在10~40mm范围内,且有碳氮化钛涂层的硬质合金刀片能够加工洛氏硬度小于42的材料,而氮化钛铝涂层的刀具能够加工洛氏硬度为42甚至更高的材料。高速切削钢材时,刀具材料应选用热硬性和疲劳强度高的P类硬质合金、涂层硬质合金、立方氮化硼(CBN)与CBN复合刀具材料(WBN)等。切削铸铁,应选用细晶粒的K类硬质合金进行粗加工,选用复合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(PCNB)复合刀具进行精加工。精密加工有色金属或非金属材料时,应选用聚晶金刚石PCD或CVD金刚石涂层刀具。选择切削参数时,针对圆刀片和球头铣刀,应注意有效直径的概念。高速铣削刀具应按动平衡设计制造。刀具的前角比常规刀具的前角要小,后角略大。主副切削刃连接处应修圆或导角,来增大刀尖角,防止刀尖处热磨损。应加大刀尖附近的切削刃长度和刀具材料体积,提高刀具刚性。在保证安全和满足加工要求的条件下,刀具悬伸尽可能短,刀体中央韧性要好。刀柄要比刀具直径粗壮,连接柄呈倒锥状,以增加其刚性。尽量在刀具及刀具系统中央留有冷却液孔。球头立铣刀要考虑有效切削长度,刃口要尽量短,两螺旋槽球头立铣刀通常用于粗铣复杂曲面,四螺旋槽球头立铣刀通常用于精铣复杂曲面。
四、模具高速加工工艺及策略
高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工,以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。
1. 粗加工
模具粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率,并为半精加工准备工件的几何轮廓。高速加工中的粗加工所应采取的工艺方案是高切削速度、高进给率和小切削用量的组合。等高加工方式是众多CAM软件普遍采用的一种加工方式。应用较多的是螺旋等高和等Z轴等高两种方式,也就是在加工区域仅一次进刀,在不抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径,进、退刀方式采用圆弧切入、切出。螺旋等高方式的特点是,没有等高层之间的刀路移动,可避免频繁抬刀、进刀对零件表面质量的影响及机械设备不必要的耗损。对陡峭和平坦区域分别处理,计算适合等高及适合使用类似3D偏置的区域,并且可以使用螺旋方式,在很少抬刀的情况下生成优化的刀具路径,获得更好的表面质量。在高速加工中,一定要采取圆弧切入、切出连接方式,以及拐角处圆弧过渡,避免突然改变刀具进给方向,禁止使用直接下刀的连接方式,避免将刀具埋入工件。加工模具型腔时,应避免刀具垂直插入工件,而应采用倾斜下刀方式(常用倾斜角为20°~30°),最好采用螺旋式下刀以降低刀具载荷。加工模具型芯时,应尽量先从工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件时应尽可能采用倾斜式(或圆弧式)切入、切出,避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削可降低切削热,减小刀具受力和加工硬化程度,提高加工质量。机械手真空吸盘批发哪里有?推荐伽达。
2. 半精加工
模具半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整,表面精加工余量均匀,这对于工具钢模具尤为重要,因为它将影响精加工时刀具切削层面积的变化及刀具载荷的变化,从而影响切削过程的稳定性及精加工表面质量。
粗加工是基于体积模型,精加工则是基于面模型。以前开发的CAD/CAM系统对零件的几何描述是不连续的,由于没有描述粗加工后、精加工前加工模型的中间信息,故粗加工表面的剩余加工余量分布及最大剩余加工余量均是未知的。因此应对半精加工策略进行优化以保证半精加工后工件表面具有均匀的剩余加工余量。优化过程包括:粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允许加工余量的确定、对剩余加工余量大于最大允许加工余量的型面分区(如凹槽、拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域)以及半精加工时刀心轨迹的计算等。
现有的模具高速加工C A D /CAM软件大都具备剩余加工余量分析功能,并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如 MasterCAM软件提供了束状铣削(Pencil milling)和剩余铣削(Rest milling)等方法来清除粗加工后剩余加工余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。
3. 精加工
模具的高速精加工策略取决于刀具与工件的接触点,而刀具与工件的接触点随着加工表面的曲面斜率和刀具有效半径的变化而变化。对于由多个曲面组合而成的复杂曲面加工,应尽可能在一个工序中进行连续加工,而不是对各个曲面分别进行加工,以减少抬刀、下刀的次数。然而,由于加工中表面斜率的变化,如果只定义加工的侧吃刀量(Step over),就可能造成在斜率不同的表面上实际步距不均匀,从而影响加工质量。
一般情况下,精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的1.5倍,以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中,在每次切入、切出工件时,进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接,避免采用直线转接,以保持切削过程的平稳性。
高速精加工策略包括三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定,确保能快速切除工件上的材料,得到高精度、光滑的切削表面。精加工的基本要求是要获得很高的精度、光滑的零件表面质量,轻松实现精细区域的加工,如小的圆角、沟槽等。对许多形状来说,精加工最有效的策略是使用三维螺旋策略。使用这种策略可避免使用平行策略和偏置精加工策略中会出现的频繁的方向改变,从而提高加工速度,减少刀具磨损。这个策略可以在很少抬刀的情况下生成连续光滑的刀具路径。这种加工技术综合了螺旋加工和等高加工策略的优点,刀具负荷更稳定,提刀次数更少,可缩短加工时间,减小刀具损坏机率。它还可以改善加工表面质量,最大限地减小精加工后手工打磨的需要。在许多场合需要将陡峭区域的等高精加工和平坦区域三维等距精加工方法结合起来使用。
数控编程也要考虑几何设计和工艺安排,在使用CAM系统进行高速加工数控编程时,除刀具和加工参数根据具体情况选择外,加工方法的选择和采用的编程策略就成为了关键。一名出色的使用CAD/CAM工作站的编程工程师应该同时也是一名合格的设计与工艺师,他应对零件的几何结构有一个正确的理解,具备对于理想工序安排以及合理刀具轨迹设计的知识和概念。
五、高速切削数控编程
高速铣削加工对数控编程系统的要求越来越高,价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求,除了要有高速切削机床和高速切削刀具外,具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。数控加工的数控指令包含了所有的工艺过程,一个优秀的高速加工 CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、待加工轨迹监控功能、刀具轨迹编辑优化功能和加工残余分析功能等。高速切削编程首先要注意加工方法的安全性和有效性;其次,要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳,这会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命;最后,要尽量使刀具载荷均匀,这会直接影响刀具的寿命。
1. CAM系统应具有很高的计算编程速度
高速加工中采用非常小的进给量与切深,其NC程序比对传统数控加工程序要大得多,因而要求软件计算速度要快,以节省刀具轨迹编辑和优化编程的时间。
2. 全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力
高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工,一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果,所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力及自动刀柄与夹具干涉检查、绕避功能。系统能够自动提示最短夹持刀具长度,并自动进行刀具干涉检查。
3. 丰富的高速切削刀具轨迹策略
高速加工对加工工艺走刀方式比传统方式有着特殊要求,为了能够确保最大的切削效率,又保证在高速切削时加工的安全性,CAM系统应能根据加工瞬时余量的大小自动对进给率进行优化处理,能自动进行刀具轨迹编辑优化、加工残余分析并对待加工轨迹监控,以确保高速加工刀具受力状态的平稳性,提高刀具的使用寿命。
机械手治具配件厂家采用高速加工设备之后,对编程人员的需求量将会增加,因高速加工工艺要求严格,过切保护更加重要,故需花多的时间对NC指令进行仿真检验。一般情况下,高速加工编程时间比一般加工编程时间要长得多。为了保证高速加工设备足够的使用率,需配置更多的CAM人员。现有的CAM软件,如 PowerMILL、MasterCAM、UnigraphicsNX、Cimatron等都提供了相关功能的高速铣削刀具轨迹策略。
六、结束语
高速切削技术是切削加工技术的主要发展方向之一,目前主要应用于汽车工业和模具行业,尤其是在加工复杂曲面的领域、工件本身或刀具系统刚性要求较高的加工领域等,是多种先进加工技术的集成,其高效、高质量为人们所推崇。它不仅涉及到高速加工工艺,而且还包括高速加工机床、数控系统、高速切削刀具及 CAD/CAM技术等。模具高速加工技术目前已在发达国家的模具制造业中普遍应用,而在我国的应用范围及应用水平仍有待提高,由于其具有传统加工无可比拟的优势,仍将是今后加工技术必然的发展方向。
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